纯油性切削油的润滑性能较好，冷却效果较差。水溶性切削液与纯油性切削油相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削请求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时应用切削油。含有极压增加剂的切削油，无论对任何资料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量纯油性切削油的润滑性能较好，冷却效果较差。水溶性切削液与纯油性切削油相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削请求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时应用切削油。含有极压增加剂的切削油，无论对任何资料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，纯油性切削油的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水溶性切削液。

　　乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具有较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与纯油性切削油相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释应用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于应用。实际上除特别难加工的资料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，因而一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

　　化学融合切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其固定性和抗腐化能力比乳化液强。融合切削液的缺点是在某些苛刻的条件下应用时，润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且化学融合液留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。